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工場の環境改善に従事されている方へ ~工場のコスト削減を図りたい~

潤滑管理によるコスト削減
  • ケース1 : タンク内の切粉除去によるオイル使用量削減で年間110万円の改善!
  • ケース2 : オイル漏れの診断・改善で年間266万円の改善!
  • ケース3 : 工場内のオイル油種統一による荷姿変更で年間53万円の改善!

出光リテール販売では潤滑診断・管理、浄油・浄液オイル漏れ診断などにより、油剤コスト、作業人件費の削減を提案しています。

従来、工場にとって潤滑油に対する関心は低く
『加工にトラブルがないから問題ない』
『機械が順調に動いているから問題ない』

という声をたくさん聞いてきました。

そこで私たちは様々な提案を通じてこれまで気づかなかったコスト削減のポイントを提示することで、お客様にもご理解いただき数々の成果があげてまいりました。

現実には今でも「トラブルが発生してから潤滑管理の依頼をする」というケースが大半です。しかしコスト削減に取り組まれるならば、できることを今すぐに実行しましょう!

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ケース1 金属加工A株式会社様 : タンク内の切粉除去によるオイル使用量削減で年間110万円の改善!
従来の場合

<状況>

  • 切削油を3ヶ月程度使用すると、異物による加工不良が発生するため、3ヶ月に1度は油剤の入れ替えを行っていた。

<課題>

  • 切削油の交換頻度が高く、オイル代、作業人件費と大きなコストがかかっていた。
  • 古い油剤の廃棄にも多大なるコストが発生していた。
改善事例

<実施内容>

  • 年に4回、カスポンクリーナーを使用し、切削油を抜き取らずに異物だけを除去。
  • 油剤の入れ替えは1年に1度に削減。

<効果>

  • オイル代、交換作業のコスト削減。

コスト削減額 1,100,000円/年

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ケース2 B株式会社様 : オイル漏れの診断・改善で年間266万円の改善!
従来の場合

<状況>

  • 油の補給があるため、どこかで漏れているという認識がある。

<課題>

  • どこから漏れているのかが分からず、対処できずにいた。
改善事例

<実施内容>

  • 蛍光剤と紫外線ランプを活用し、オイル漏れの箇所を特定。
  • オイル漏れの箇所を工事業者に修理してもらった。
  • 照射前
  • 照射後

<効果>

  • 使用量削減により油剤費を抑えることができた。
コスト削減額 2,666,200円

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ケース3 C製作所様 : 工場内のオイル油種統一による荷姿変更で年間53万円の改善!
従来の場合

<状況>

  • 機械メーカーの推奨通りに油を使用しているため、油種も油剤メーカーもバラバラであった。

<課題>

  • 使用油種が多いため、誤給油が発生することが度々あった。
  • 油剤の発注先がバラバラで注文が大変であった。
改善事例

<実施内容>

  • 同一粘度の油をできる限り1種類にした。
  • 粘度段階を間引き、種類を少なくした。
  • 同一機種、同一用途は同一油で統一した。
  • 油メーカーを1社に限定した。

<効果>

  • 購入窓口、在庫管理が簡素化され、資材担当の業務が削減された。
  • 給油の間違いがなくなった。
  • ペール缶からドラム缶への荷姿変更により油剤コストを削減。

コスト削減額 月間44,400円 年間532,800円

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